Guide d’introduction à la norme EN 397

Par Andrew Wood

16 avril 2019

D’après nous, les normes qui régissent la protection de la tête (EN 397), rédigées en 1995 et empruntées à la norme ISO 3873 de 1977, ne sont pas adaptées aux exigences en matière de protection des environnements de travail modernes (les matériaux et les méthodes disponibles ont considérablement changé). La norme européenne EN 397 définit les exigences physiques et de performance (y compris les essais) des casques de protection industriels. Elle comprend des essais obligatoires et facultatifs :

Essais obligatoires :

• Essai d’absorption des chocs : un percuteur rond de 5 kg est lâché sur la calotte du casque à une hauteur de 1 mètre. La force transmise ne peut pas excéder 5 000 N (5 kN).
• Essai de résistance à la pénétration : un percuteur pointu de 3 kg est lâché sur la calotte. Il ne doit pas toucher la forme de la tête.
• Essai de résistance à la flamme : la coque, lorsqu’elle est exposée à une flamme pendant 10 secondes, ne doit pas s’enflammer ou doit s’arrêter de brûler 5 secondes après le retrait de la flamme.
• Marquages : les informations suivantes doivent être moulées ou imprimées sur la coque à un endroit visible pour tous les casques conformes à la norme :

1. Numéro de la norme européenne (EN 397 dans notre cas)
2. Nom ou marque d’identification du fabricant
3. Année et trimestre de fabrication (timbre dateur)
4. Type de casque (appellation du fabricant) : doit figurer aussi bien sur la coque que sur la jugulaire
5. Taille ou dimension (en cm), indiquée aussi bien sur le casque que sur la jugulaire
6. Abréviation du matériau de la coque (ABS, HDPE par exemple)

Nous encourageons les clients finaux avec qui nous travaillons à définir des spécifications au-delà de la norme EN 397 rédigée il y a tant d’années. Nous pensons également que les établissements et les représentants de la santé et de la sécurité devraient envisager d’ajouter les éléments suivants à leurs spécifications d’achat :

BSIF RSSS (Programme d’homologation des fournisseurs en matière de protection de la fédération britannique de sécurité industrielle) : chaque adhérent RSSS est audité tous les ans par un organe indépendant. Les produits font l’objet d’essais aléatoires pour en analyser la performance et la conformité aux normes déclarées. Les adhérents RSSS s’engagent à former leurs employés qui sont en relation avec les clients au programme d’accréditation des fournisseurs du secteur de la sécurité pour garantir leurs compétences en matière d’EPI et de santé et sécurité. Mais l’adhésion à ce programme ne prévoit pas uniquement des audits et une formation. Elle comprend également un engagement partagé visant à promouvoir les avantages du programme auprès d’autres fournisseurs du secteur de la santé et de la sécurité.

Kitemark : Kitemark est le label qualité par excellence. Créée en 1903, cette certification britannique est désormais réputée au niveau mondial comme Business Superbrand, un statut attribué à la suite d’essais indépendants et qui s’est imposé comme la référence en matière de qualité et de conformité des produits. De notre point de vue, Kitemark est une reconnaissance essentielle pour deux raisons. Tout d’abord, alors que le marquage CE certifie que les entreprises sont conformes aux exigences légales minimales, Kitemark définit des normes de conformité nettement supérieures. Notre mission est de vous proposer ce qu’il y a de mieux et pas uniquement ce qui est permis. Nous pensons que Kitemark fait écho à cette philosophie.

Deuxièmement, une grande partie de la rigueur de Kitemark se fonde, d’une part, sur son insistance à régulièrement tester et retester les entreprises selon ses normes strictes et, d’autre part, sur le suivi et la révision permanents de ces normes pour garantir leur adéquation parfaite avec le monde dans lequel elles sont mises en œuvre. Ainsi, Kitemark n’est pas la preuve qu’une entreprise a « passé le test », mais la preuve qu’elle est toujours en phase avec les plus hautes normes en vigueur, une prouesse qui révèle une volonté acharnée de toujours se surpasser. Notre travail est d’assurer votre sécurité. Notre vision sera donc toujours : « c’est tout ou rien ». Faire le minimum ne suffit pas lorsque des vies sont en danger. L’acceptable ne l’est jamais lorsque l’on sait qu’on peut faire mieux. Et respecter les normes ne suffira jamais si l’on peut en fixer de nouvelles.

Mentonnières : d’après nous, les mentonnières devraient être obligatoires. Nous pensons qu’elles participent à l’amélioration de la sécurité sur site. Elles sont primordiales pour des opérations où le casque pourrait tomber sur une personne qui se trouve en dessous. C’est extrêmement important et l’on se réfère souvent à ces opérations comme « travaux en hauteur ». Si le casque d’un porteur n’est pas correctement fixé, les niveaux de protection seront compromis à l’impact. Si un porteur est percuté par un objet, il est possible que l’impact fasse tomber son casque. Cela n’arriverait pas avec le port de la mentonnière, qui vient en plus protéger contre tout impact postérieur.

Essai obligatoire de fixation de la mentonnière : une mâchoire en résine se relâche à une force supérieure à 150 N et inférieure à 250 N, en raison de la défaillance de(s) fixation(s). Cet essai est obligatoire si le casque est doté d’une mentonnière.

Essais facultatifs :

1. Températures très basses : températures facultatives de préconditionnement de -20 °C ou -30 °C pour les essais d’absorption des chocs et de résistance à la pénétration. Chez Centurion, notre gamme entière de casques ABS est adaptée à des températures allant jusqu’à -40 °C. Nous surpassons les normes dans le cadre de notre engagement envers une sécurité optimale. Nous recommandons systématiquement aux utilisateurs d’ajouter cet élément à toute spécification liée aux casques de protection.

2. Températures très élevées : température facultative de préconditionnement de +150 °C pour les essais d’absorption des chocs et de résistance à la pénétration. Cet essai est destiné aux environnements de travail tels que les fonderies. Les travailleurs sont ainsi assurés que nos produits conservent leurs propriétés dans les conditions les plus extrêmes. Nous recommandons aux utilisateurs d’inclure cet élément dans les spécifications pour certains environnements de travail.

3. Propriétés électriques : également connu comme l’essai « 440 V CA ». Trois essais individuels sont menés et un courant de fuite de 1,2 mA maximum est autorisé. Les casques conducteurs ou ventilés ne peuvent pas passer ces essais. Le but est de voir l’efficacité de la protection du casque en cas de contact accidentel avec des conducteurs électriques aux tensions allant jusqu’à 440 V CA. Nous recommandons aux utilisateurs d’inclure cet élément dans les spécifications pour certains environnements de travail.

4. Déformation latérale : lorsqu’ils sont exposés à des forces croissantes de compression de 430 N, les casques ne doivent pas se déformer de plus de 40 mm. Notre gamme entière de casques ABS est conforme en matière de déformation latérale. Cet essai est une preuve supplémentaire que nos systèmes intégrés sont conçus pour offrir une protection totale de la tête. Nous recommandons systématiquement aux utilisateurs d’ajouter cet élément à toute spécification liée aux casques de protection.

5. Projection de métal en fusion : du métal en fusion (d’une température de 1 400 °C) est versé sur le casque. La pénétration ne doit pas dépasser 10 mm et les flammes doivent s’éteindre dans les 5 secondes suivant l’exposition. Nous recommandons aux utilisateurs d’inclure cet élément dans les spécifications pour certains environnements de travail.

Nous testons nos produits afin qu’ils surpassent les normes de protection, pour offrir aux utilisateurs des conditions de travail optimales.